TPV加工工艺技术详解

1、中空成型技术
中空成型是树脂类材料独有的成型方法，传统的硫化橡胶无法采用。然而，TPV凭借其特性可成功应用于这一工艺。例如，在汽车零部件制造中，齿条和齿轮护罩原先采用氯丁橡胶制造，现改用TPV并通过中空成型工艺后，不仅成本降低了30%至40%，而且实现了轻量化，同时提升了部件的性能表现。对于汽车空气净化通风管，利用三维交替吹塑技术，能够同步切断TPV与聚丙烯，并通过吹气挤出的方式进行生产（其中，管子两端使用TPV以增强密封性；主体部分使用完全交联型TPE改善弯曲疲劳性和柔软度；直线部位采用PP以降低成本并保持一定的刚性）。以往需要多个零件组合的部件现在可通过单一工件完成，大大简化了装配流程。此外，中空成型技术也在不断创新，如注射吹气成型和模压吹气成型等新技术正逐渐发展成熟，以实现更高的成型精度。

2、注射成型工艺
相较于硫化橡胶，TPV在注射成型过程中的成型周期显著缩短，无需像硫化橡胶那样长时间保持固化状态。TPV不仅可以用于单色注塑制品，还能与其他链烯类材料共同加工制成双色产品。由于TPV内含链烯烃硬段，与其他链烯类材质具有良好的互溶性，因此无需特别的粘合层，就能轻易地与PP/TPO/TPE等链烯类材料实现嵌入式双重注射成型，从而确保制品整体牢固、使用寿命长，并能实现与聚酰胺等极性材料的双色共注。当TPV应用于汽车密封条的注射成型时，可以将密封条的注射成型、玻璃熔融固化成型以及二者的热粘合过程整合在同一生产线中，使得密封条与玻璃之间形成牢固的整体连接，大幅度提高密封效果。

3、挤出成型工艺
- 管状挤出成型制品：管状产品的种类繁多，包括单纯的管材、双重挤出管及电线包覆层等。单纯管材有食品级管材、印刷胶辊等应用；而多重挤出管则以汽车燃油输送管线为代表，该类管线内层通常要求耐汽油、低渗透性，常选用聚酰胺材料；外层则要求耐热、耐候且具备阻燃性，这时就可以选择TPV阻燃共混物，通过共挤出工艺制备出复合管材。
  
- 异形材挤出制品：由于TPV材料具有出色的形状稳定性和较低的挤出后收缩率，所以适合于挤出各种复杂剖面形状的产品。比如，TPV还可以进行水发泡挤出成型，这种工艺能够在不使用有害化学物质的前提下实现TPV材料的挤出发泡，制造出密度低至0.2g/cm³的异形挤出型材。相比于海绵橡胶成型，该工艺简化了生产流程（消除了硫化周期），废料可回收利用，色彩设计灵活多样，并且对环境影响小，具有明显优势。