1. 在包胶过程中ABS胶件变形的主要原因可能是：ABS胶件过薄；成型温度过高；注塑压力（保压）过大。改进措施包括：在模具中增加加强筋；调整进胶口的位置；调整TPR或TPE材料，适当降低包覆成型的温度；降低保压和射速。

2. 包胶不牢固的原因可能是：材料的问题；成型温度较低。改善对策包括：选择专用于包胶ABS的材料牌号；适当提高包覆成型的温度。

3. 包胶时难以脱模的原因可能是：模具产品结构问题；材料的问题。解决方法包括：修改模具结构（如表面处理、拔模角度、镶件顶出）；调整材料，寻找脱模性好的TPE牌号；使用脱模剂。

4. 包胶ABS进胶口出现起皮分层现象的原因可能是：TPR或TPE材料各组分的相容性不够好；注塑速度过快。改进措施包括：改进TPE的配混体系以提高相容性；适当降低注塑速度。

5. 包胶制品表面出现水纹、麻面且光泽不好的原因可能是：胶料含有水分；成型温度偏低。解决方法包括：对胶料进行烘烤；适当提高包覆成型的温度。

6. 包胶制品出现气纹的原因可能是：成型温度过高；模具排气性不好。改进措施包括：适当降低成型温度，适当降低射速，或者修改模具以改善气体排出。

7. ABS包胶制品在放置一两个月后表面出现泛白或发粘的现象，原因可能是：TPR或TPE胶料中的助剂添加量超标，随着时间的推移会发生迁移和析出，渗透到材料表面。解决方法是：对于已经出现问题的制品，通常没有有效的后处理办法，建议从源头的原材料开始控制。目前，市场上已有针对这类质量问题研发出的不析出的ABS包覆材料可供选择。尽管此类问题在ABS包胶制品中较为常见，但通过选用合适的材料和控制生产工艺，可以有效地避免这些问题的发生。