TPE产品缩水是指产品在冷却硬化过程中出现的体积收缩，导致壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。这一现象通常由以下三个方面引起：

1. 注塑工艺问题。如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等，都可能导致TPE产品缩水。
2. 结构设计问题。如胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等，也可能是缩水现象的原因。
3. 模具加工问题。进料口过小或流道截面过小等模具问题也可能导致TPE产品缩水。

另外，材料方面的缩水率差异也可能对TPE产品缩水产生影响。要解决TPE产品缩水问题，我们可以采取以下解决方案：

1. 增加注射压力、保压压力和注射时间，以减少产品收缩。对于流动性大的TPE塑料，需要降低料温并提高机筒前段和喷嘴温度，以减小熔料容积变化，避免塌坑。对于高黏度塑料，则需要提高机筒温度，使充模更容易。如果缩水发生在浇口区域，应延长保压时间。
2. 提高注射速度可以方便使制件充满，并消除大部分的收缩。
3. 对于薄壁制件，应提高模具温度，保证料流顺畅；对于壁厚制件，应减低模具温度，加速表皮的固化定型。
4. 适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
5. 对于低精度制品，应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，以减少收缩凹陷，同时又不影响使用。
6. 温度过高或过低都会使保压补所达不到效果。
7. 如果胶料射入量不足，需要增加射胶量。

以上措施都有助于减少TPE产品的缩水现象。