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TPE／TPR制品出现龟裂真实原因探究

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TPE／TPR制品出现龟裂真实原因探究

　　TPE/TPR制品出现龟裂真实原因 　　气温低，TPE材料(橡胶相)微观结构分子排列会发生变化，分子的相对滑移变得困难，或者说拉伸性能会变得差。吸盘在使用过程中，受外力作用，较低硬度部分的TPE件发生拉伸，但因为气温低，拉伸性会变差，超过材料能承受的限度，从而导致制品断裂(龟裂)。 　　上面有提到拉伸性能的问题，就是因为材料低温抗拉伸变形性下降，才导致的制品龟裂。那如果能采用低温下仍能保持拉伸性能的基体材料，则将解决该问题。 　　综上所述，该吸盘产品出现龟裂，外因是天气变冷，而内因是材料分子排列发生变化，拉伸性变差。外因和内因的综合作用，导致TPE吸盘出现裂口。 　　实际上，TPE/TPR制品龟裂，还有其他一些原因，要根据材料特性及实际加工状况来具体分析： 　　1.SBS基材的TPR耐老化性差，容易发生老化龟裂； 　　解决办法：建议换SEBS基材TPE。 　　2.SBS基材的TPR鞋材，在刷胶水过程中，如果出现裂口（龟裂），则可能是胶水腐蚀所致； 　　解决办法：应注意胶水尽量不要刷太多,不要凝结在一块。 　　3.一些低硬度尺寸较厚的TPE制品，可能因注塑过程保压不够，发生应力收缩，严重时会出现龟裂现象。 　　解决办法：应加强成型保压，消除应力收缩。

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TPE／TPR制品变形五个解决办法

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TPE／TPR成型时熔接痕产生原因分析及对策

TPE／TPR成型时熔接痕产生原因分析及对策

TPE／TPR成型时熔接痕产生原因分析及对策

1.什么是熔接痕 　　在TPE熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。 　　2.熔接痕产生原因分析及对策 　　2.1.料温太低。 　　低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果TPE材料的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却剂的通过量，适当提高模具温度。       一般情况下，TPE材料熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高TPE|TPR塑件熔接处的强度。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。 　　2.2. 模具缺陷。 　　应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶。为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设制冷料穴。 　　2.3. 模具排气不良。 　　首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。 　　2.4. 脱模剂使用不当。 　　在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。 　　2.5. TPE材料结构设计不合理。 　　如果TPE塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。 　　2.6．熔接角度太小。 　　不同的橡塑材料有自己的极限熔接角度。两股料流汇合时如果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕，如果大于极限熔接角度，熔接痕便消失。极限熔接角度值一般在135度左右。 　　2.7．其它原因。 　　当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍未清除干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射机料筒中压力损失大，都会导致不同程度的熔接不良。 　　对此，在操作过程中，应针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设计，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注射机等措施予以解决。 　　熔接痕的产生，除造成制件外观不良外，还可能导致制件强度不够，容易发生断裂等。  

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TPE＼TPR缩水率对产品设计及生产的影响

TPE＼TPR缩水率对产品设计及生产的影响

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　　TPE材料的缩水率是注塑生产中需要重点注意的性能之一，当TPE从熔融状态开始冷却时，其分子会相互对齐，缩水率就会在这里发生变法。收缩的尺寸，大概是在产品形态的千分之几，却能严重的影响到TPE产品的形状，以及脱模的难易程度。如果收缩不均匀，还会发生弯曲或翘曲的现象。即使是在可以接受的收缩范围之内，也会对零件衔接产生一定的影响。 　　由于这些原因，在生产过程中通常必须将缩水率考虑在内: 　　1、工件脱模；当工件含有型芯或镂空部分时，随着弹性体TPR的收缩，它会紧紧地裹住模具的这些部位，使工件脱模变得很困难。模具设计、模具表面光洁度以及加工条件都能够缩小这种影响，甚至使自动化脱模也成为可能。 　　2、模塑条件；模塑条件能显著地影响收缩的程度和本质。若从高应力状态很快地变为低应力状态，收缩的程度将会增加。工件的迅速冷却以及很高的注射速度或压力，也能影响缩水率。 　　3、设计方面的考虑；考虑到缩水率，模具必须加工得比工件所需的尺寸稍大些。通常，实际收缩值只有等到具体工件成型时才能得知。因此，事先保守一些总是最好的。 　　不同基材的TPE的缩水率是不同的，像是以SBS或SEBS为基材的耐水性都是很好的，所以一般缩水率不大。而以聚酯或聚醚等极性材料为基材的TPU则不耐水，但是一般也是遇到水会溶胀 而不是收缩，而且使用的条件也没有都是不确定的。一般我们说是1.5~3%左右。不同型号物性的TPE\TPR材料其缩水率不同。具体可向供应商咨询。

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TPE／TPR注塑有流纹与剥层的原因分析

TPE／TPR注塑有流纹与剥层的原因分析

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　　流纹指由于各种原因而产生的气体分布在制品表面留下的白色丝状条纹。剥层指大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上，使制品表面剥层。几种相容性差的物料混在一起也会因塑化不均匀而出现剥层 　　(1) 材料吸湿性过大或未充分干燥，受热时产生的水蒸汽会使制品表面出现流纹 　　解决方案：应该选择吸湿性小的材料或保证材料充分干燥，将含湿量降到最低值。 　　(2) 材料热稳定性差，受热分解 　　解决方案：应选用热稳定性好的材料或在材料中添加热稳定剂。 　　(3) 模具排气不良，使气体无法排出 　　解决方案：在熔体最后充模处开设排气槽。 　　(4) 脱模剂、润滑剂使用不当造成制品表面出现流纹 　　解决方案：应该选用合适的脱模剂和润滑剂，并要涂抹适量。 　　(5) 成型工艺方面：熔体温度过高，模塑周期过长都会造成塑料分解而在制品表面出现流纹 　　解决方案：应适当降低熔体温度，缩短模塑周期。 　　(6) 塑化时背压过小，塑化不均匀也会在制品表面出现流纹 　　解决方案：应适当增加背压。 　　(7) 注射压力过大，而流道、浇口太小，使物料通过时剪切力过大而产生流纹 　　问题解决方案：应适当减小注射压力，加大流道、浇口尺寸。

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TPR软胶材料之防滑性能介绍

TPR软胶材料之防滑性能介绍

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TPE/TPR是软胶材料，与TPE/TPR性能相仿的相关材料有EVA/POE、PVC、硅胶、TPU/TPV、（硫化）橡胶等等. 　　1.EVA/POE,属于聚烯烃弹性体TPO的一类。这类弹性体虽然具有软软的触感，但由于分子单体单元是单一的直连烯烃聚合结构，不含苯环，材料的防滑性能欠缺，防滑及耐磨强度较差。用于软胶制品注塑应用有限，一般是一些工艺饰品，小的玩具制品，以及增韧改性。 　　2.PVC软胶。聚乙烯中的一个氢原子被氯取代，聚乙烯也一变而成为聚氯乙烯PVC。PVC虽然具有良好的弹性，但缺乏橡胶质感，防滑性能一般.另外PVC的环保性能也影响了其的应用空间。 　　3.硅胶。硅胶的分子链结构只赋予了它优量的回弹性，耐老化耐候性能，以及优良的环保特性。硅胶壳具备优良的软触感，但在防滑性能，硅胶并不擅长。 　　4.TPU/TPV.这是热塑性弹性体常见的两类。两种材料都具有一定橡胶防滑性能。但这两种材料在柔触感方面较差。 　　5.（硫化）橡胶。这种材料具有优异的耐磨性和防滑性能，硫化橡胶体系具有优异的耐热耐化学及物理力学性能，使得它的应用多侧重于工业上，汽车轮胎，工业传送带行业是其最重要的应用之一. 　　6.TPE/TPR弹性体。这是指的SEBS,SBS聚苯乙烯类的弹性体合金。该类材料具有苯乙烯刚性分子结构和柔性的丁二烯（或丁烯-乙烯）分子链结构，使得TPE/TPR同时具有一定的强度和优良的柔性触感。 　　TPE/TPR的强度、耐磨性和防滑性能不如硫化橡胶，使得它的应用领域为一些日用制品，工具五金，电子产品领域。以下是一些利用TPE,TPR防滑性能的产品应用案例： 　　6.1 手柄手把类。工具五金、自行车机车手把、箱包手柄、刀具及厨具手柄 　　6.2 防滑垫类。如汽车用防滑脚垫、汽车内饰品防滑垫、手机防滑垫、（材料表面具有较强粘性）、浴室|卫生间止滑垫、水杯杯垫（复合注塑或单物料成型）、防滑碗垫等等。 　　6.3 鞋底。TPR鞋底具有优良的防滑性能，并且与橡胶相比，味道小多了，穿上去脚底感觉更为柔软舒适。 　　6.4 各种（工业，童车）脚轮。脚轮行业，TPE/TPR和TPU都有用到。但TPR具有更柔和的防滑特性，可用于生产医疗行业用的无声脚轮。TPU材质的脚轮，摩擦声音比较大。 　　TPE/TPR所具有的特殊的防滑特性，给人们的工作和生活提供了更多的可能，其硬度和物性的可调整特性，为产品设计人员提供了广泛的想象和设计空间。其环保无毒的特性，让消费者完全放心。热塑性弹性体TPE、TPR，致力于创造更美好舒适的生活！

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TPE／TPR材料注塑色彩问题分析

TPE／TPR材料注塑色彩问题分析

TPE／TPR材料注塑色彩问题分析

色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑机成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。 　　1.消除注塑机及模具因素的影响 　　要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。 　　2.消除原料树脂、色母的影响 　　控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 　　3.消除色母同母料混合不均的影响 　　塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。 　　4.减少料筒温度对色差的影响 　　生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 　　5．减少注塑工艺调整时的影响 　　非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。 　　6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 　　在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。  

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TPEE弹性体硬度单位A,D如何区分

TPEE弹性体硬度单位A,D如何区分

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　　先说一下硬度，A,D都是邵氏硬度的单位： 　　邵氏硬度:是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度范围，90度以下的用邵氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。 　　一般手感弹性比较大或者说偏软的制品，测试人员可以直接判断用邵氏A硬度计测试，如：文具类胶水瓶，TPU TPR 塑料膜袋等制品。而手感基本没什么弹性或者说偏硬的就可以用邵氏D硬度计进行测试，如：PC ABS PP 等制品。如果度数是邵氏Axx，说明硬度相对不高，如果是邵氏Dxx说明其硬度相对较高。 　　TPEE的硬度范围在28D-82D，28D的TPEE对应的邵氏A硬度为78A(实测过）。一般TPU,TPEE等弹性体材料硬度达到50D以上时，用A表测量值都在98度左右，所以55D,58D，63D代表的是更高硬度的TPEE。  

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TPE包胶料加工对注塑机吨位的要求

TPE包胶料加工对注塑机吨位的要求

TPE包胶料加工对注塑机吨位的要求

　　选择注塑机之简易流程 　　1.收集应用资料 　　部件尺寸及定向, 物料规格说明,注模尺寸 　　2.决定所需要的锁模力 　　检查部件高度,壁厚,物料,型芯和投影面,以决定所需之锁模力 　　3.核实所选夹紧装置之空间 　　核实模具尺寸：水平、垂直和闭合高对应于所选夹紧装置的关系：必要时 增中夹紧模选择 　　4.预计周期时间 　　根据壁厚、流程、浇口厚度、肋条和凸缘，决定大致充填、填密和冷却时间，根 据部件高度（锁模行程），型芯、滑阀动作以及任何必需部件的排出物，决定大 致锁模横移时间和部件排出物。这会有助决定所需机器之操作规范。 　　5.锁模速度及干周期取拾 　　定机锁模性能是否足以达至所需的工作性能。如果必需更大工作性能，决 定更快速横移速度是否合用及或用得上。检查增加夹压速度之选择及作出 取拾决定。 　　6．注射单元选择 　　决定某一单元具充足容积，能接纳注入之注射量。一般选择是所需注射介乎总容量的一成到八成之间。

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