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TPE/TPR成型时熔接痕产生原因分析及对策

TPE/TPR成型时熔接痕产生原因分析及对策

  • 发布时间:2021-09-22
  • 访问量:550

TPE/TPR成型时熔接痕产生原因分析及对策

  • 分类:弹性体知识
  • 作者:塑伯
  • 来源:www.sptpe.cn
  • 发布时间:2021-09-22
  • 访问量:550

1.什么是熔接痕

  在TPE熔料填充型腔时,如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却,使他们不能完全融合,便在汇合处产生线性凹槽,形成熔接痕。

  2.熔接痕产生原因分析及对策

  2.1.料温太低。

  低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。如果TPE材料的内外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此,可适当提高料筒及喷嘴的温度,或者延长注射周期,促使料温上升。同时,应节制模具内冷却剂的通过量,适当提高模具温度。       一般情况下,TPE材料熔接痕处的强度较差,如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的的局部温度,往往可以提高TPE|TPR塑件熔接处的强度。如果由于特殊需要,必须采用低温成型工艺时,可适当提高注射速度及注射压力,从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂,提高熔料的流动性能。

  2.2. 模具缺陷。

  应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下,应选用一点进胶。为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕,可在提高模具温度的同时,在模具内设制冷料穴。

  2.3. 模具排气不良。

  首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞,浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现炭化点,应在模具汇料点处增加排气孔,也可通过重新定位浇口,或适当降低合模力,增大排气间隙来加速汇料合流。在工艺操作方面,也可采取降低料温及模具温度,缩短高压注射时间,降低注射压力等辅助措施。

  2.4. 脱模剂使用不当。

  在注塑成型中,一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量。

  2.5. TPE材料结构设计不合理。

  如果TPE塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多,都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时,应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外,应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。

  2.6.熔接角度太小。

  不同的橡塑材料有自己的极限熔接角度。两股料流汇合时如果汇合角度小于极限熔接角度,就会出现熔接痕,如果大于极限熔接角度,熔接痕便消失。极限熔接角度值一般在135度左右。

  2.7.其它原因。

  当使用的原料水分或易挥发物含量太高,模具中的油渍未清除干净,模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良,模具冷却系统设计不合理,熔料固化太快,嵌件温度太低,喷嘴孔太小,注射机塑化能力不够,柱塞或注射机料筒中压力损失大,都会导致不同程度的熔接不良。

  对此,在操作过程中,应针对不同情况,分别采取原料预干燥,定期清理模具,改变模具冷却水道设计,控制冷却水的流量,提高嵌件温度,换用较大孔径的喷嘴,改用较大规格的注射机等措施予以解决。

  熔接痕的产生,除造成制件外观不良外,还可能导致制件强度不够,容易发生断裂等。
 

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