每一个品种的热塑性塑料，即使是同一品种，由于树脂分子和添加剂的比例不同，也有不同的应用和工艺特点。此外，为了改变原有品种的特性，常采用共聚、交联等各种化学方法，在原有的树脂结构中引入一定比例的其他单体或聚合物，从而将原有的树脂结构改变为具有新的改善的物理性能和加工性能的改性产品。如ABS是在聚苯乙烯分子中引入丙烯腈、丁二烯等第二、第三单体后的改性共聚物，可视为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的综合性能和加工特性。由于热塑性塑料的多样性和复杂的性质，即使是同一种塑料也可以分为注射成型和挤出成型。

1、收缩率

热塑性塑料成型收缩的形式和计算如上所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:

1.1塑料品种热塑性塑料在成型过程中，还存在结晶引起的体积变化、内应力强、塑料件中冻结的残余应力大、分子取向强等因素。，所以与热固性塑料相比，收缩率更大，收缩率范围广，方向性明显。此外，成型、退火或调湿处理后的收缩率一般大于热固性塑料。

1.2塑料零件成型时，熔融材料接触型腔表面，外层立即冷却形成低密度固体外壳。由于塑料导热性差，塑料件内层冷却缓慢，形成高密度固体层，收缩量大。所以壁厚、缓冷、高密度层厚度会大幅度收缩。另外，镶件的有无、镶件的布局和数量直接影响材料流动方向、密度分布和抗收缩能力，所以塑件的特性对收缩的大小和方向有很大的影响。

1.3进料口的形式、大小和分布直接影响物料流向、密度分布、保压和进料功能以及成型时间。直进气道和大截面(尤其是厚截面)进气道收缩小但方向性大，短宽长进气道方向性小。靠近进料口或平行于物料流动方向，收缩率大。

1.4成型条件:模具温度高，熔体冷却慢，密度大，收缩率大，尤其是结晶材料，由于其结晶度高，体积变化大，收缩率更大。模具温度分布还与塑件的内外冷却和密度均匀性有关，直接影响各部分的收缩率和方向性。此外，保压压力和时间对收缩率也有很大影响，压力高、时间长时收缩率小但有方向性。注射压力高，熔融材料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回弹大，所以收缩率也可以适当降低，材料温度高，收缩率大，但方向性小。因此，调整模具温度、压力、注射速度和冷却时间也可以适当改变塑件的收缩率。

模具设计时，根据各种塑料的收缩范围、塑件的壁厚和形状、进料口的大小和分布，根据经验确定塑件各部分的收缩率，然后计算型腔尺寸。对于高精度的塑料零件，收缩率很难掌握，一般应采用以下方法设计模具:

(1)塑件外径取较小的收缩率，内径取较大的收缩率，以便试模后留有修正的余地。

(2)尝试确定浇注系统的形式、尺寸和成型条件。

(3)待后处理的塑料件应进行后处理，以确定尺寸变化(必须在脱模后24小时后进行测量)。

④根据实际收缩量校正模具。

⑤重新试模，适当改变工艺条件，稍微修正收缩值，以满足塑件要求。

2.资产流动性

2.1热塑性塑料的流动性一般可以从分子量、熔融指数、阿基米德螺线流动长度、表观粘度、流动比(流动长度/塑料件壁厚)等一系列指标来分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高，螺杆流动长度长，表观粘度低，流动比大，使同名塑料具有良好的流动性。对于同名塑料，必须核对规格，确定其流动性是否适合注塑。根据模具设计的要求，常用塑料的流动性大致可分为三类:

(1)流动性好的尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素和聚(4)甲基苯乙烯；

②流动性适中的聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、有机玻璃、聚甲醛、聚苯醚；

③流动性差的聚碳酸酯、硬质聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

2.2各种塑料的流动性也因各种成型因素而变化，主要影响因素如下:

①温度越高，流动性越高，但不同的塑料也不同。聚苯乙烯(特别是耐冲击性和MFR值高的)、聚丙烯、尼龙、有机玻璃、改性聚苯乙烯(如ABS、as)、聚碳酸酯、醋酸纤维素等塑料的流动性随温度变化很大。对于聚乙烯和聚甲醛，温度的升高或降低对它们的流动性影响不大。所以前者要调节温度，控制成型时的流动性。

②随着注射压力的增加，熔体会受到较大的剪切，流动性增加，尤其是聚乙烯和聚甲醛比较敏感，应调整注射压力，控制其流动性。

③模具结构浇注系统的形式、尺寸、布局、冷却系统设计，以及熔融材料的流动阻力(如模具表面的光滑程度、流道截面的厚度、型腔的形状、排气系统等)都直接影响着熔融材料在型腔中的实际流动性。如果熔融材料的温度降低，流动阻力增加，流动性就会降低。模具设计要根据所用塑料的流动性，选择合理的结构。在成型过程中，还可以控制材料温度、模具温度、注射压力、注射速度等因素，以适当调整填充情况，满足成型需要。