电缆护套的生产工艺是将TPU挤出线材外形成护套。干燥后，TPU在挤出机的机筒中被挤出、熔融和输送。熔融物料在机筒的前进方向与机头出料口的流向成90度角。从放线盘出来的线材先被预热，然后进入直角机头与熔融的TPU接触。直角机头上装有导管和线模。导管用于使线材在熔融材料中居中，合适的线材模具可以有效地控制最终产品的壁厚。

挤出电缆护套的基本设备:挤出机、物料干燥装置、开卷装置(放线装置)、多股线材绕线机、线材预热装置、与挤出机连接的十字头、控制器、冷却水箱、测试仪、牵引装置、线径控制和卷绕装置。

开卷预热

放线:对于极细的导线，一般采用将线圈穿在固定的轴上，然后拉动导线高速旋转；对于较粗或绞合的电线，通常使用可旋转轴来释放电线。一般卷筒成对安装，一个备用连续生产，更换卷筒时不停机。

预热:预热线材的目的是防止护套内壁先被冷线材冷却，产生内应力。对于较细的导线，可以在直角机头前安装两个绝缘金属滚筒，在两个滚筒之间用低压电直接加热裸线。厚导体或二次挤压护套可通过烯烃火焰或水冷应时预热器加热。

口模

模具有两种基本结构:压力式和管式，都是通过导管引入模具的线材。金属丝和导管之间的间隙应保持最小，以确保金属丝位于熔融材料的中心。导管由高硬度的碳化钨制成，以最小化导线和导管内壁之间的磨损。当塑化的TPU与模具中的线材接触时，它承受一定的压力，所以当线材离开模具时，表面已经被覆盖。管模以通过的电线为中心挤压出塑料TPU管，然后从井下的石面抽真空使其粘在电线上，抽真空与电线是同一通道。成型截面比=成型截面长度/绝缘体外径(1: 1的比例适合大多数需要)。正常的牵伸率为10%-15%(可以利用真空法则降低牵伸率)。

冷却和卷绕

为防止TPU护套变形，应将其浸入冷却水箱中并充分冷却。

冷却的电线或较细的电缆由牵引盘沿直线牵引，而较粗的电缆由履带式牵引装置卷绕在成品卷上。

牵引装置通过冷却水箱和高压电火花检查装置拉动热护套电缆，然后通过牵引将其收起。模具、牵引速度和螺杆速度都随电缆护套的直径而变化。

同时，运动器材用的电缆和电话话筒的挤出工艺与电线电缆相似。

TPU模具设计注意事项:

1.收缩修正。

TPU材料的收缩率一般随着材料等级的不同在0.5% ~ 2.0%的范围内波动。目前，市场上出售的TPU原材料的大多数供应商不提供原材料的收缩率。这是因为TPU产品的尺寸测量结果与其他硬质材料相比误差较大，且注塑工艺和产品厚度对测量结果影响较大，测得的收缩率波动范围较大。

水缩率主要是根据所选材料品牌，通过注塑厂稳定的注塑工艺获得的。为了获得更准确的收缩率数据，需要采用更高的注塑温度，以保证注塑过程中熔体分子中的虚拟交联能被完全去除，熔体处于粘稠状态进行注塑，这样测得的收缩率才有参考价值。例如，有一组TPU为75度的模具。加工温度为180℃时，产品尺寸符合要求，但产品尺寸不稳定，变形较大。但在190℃的加工温度下，产品尺寸稳定，变形量小，但尺寸过大。这时候就要选取产品在190℃加工温度下的数据来计算材料的收缩率，然后根据这个收缩率来设计模具。

2.铸造系统的设计。

主流道

因为主流道是压力最高的地方，当注射压力释放时，主流道内的冷凝物会因弹性膨胀而增加阻力，导致喷嘴粘在前模上。所以模具设计要尽可能加大主流道的脱模斜度。但是主流道小端的尺寸不能小于注塑机的喷嘴孔径。大端尺寸的增加需要增加冷却时间，延长注射周期。因此，脱模斜度的增加主要是通过缩短主流道长度来实现的。一般主流道小端直径在2.5 ~ 3.0 mm左右，大羰基直径小于6.0mm，长度不超过40 mm，在主流道末端应设置直径略大于大端的冷井，收集冷胶并扣出口。

在实际注塑生产中经常会发现这样的问题:冷井设计成大于主流道直径端，冷胶收集完全，这样可以得到更好的产品。但是，喷嘴很容易破裂并粘在前模具上，这需要很长的冷却时间。但冷井设计成比主流道端部直径小，水口冷却快，水口易口出来，但冷胶不易消除，产品质量差。

一般来说，有许多形式的冷刺针，如球头，“Z”和倒锥。以下倒锥变体可以较好的解决以上问题，有兴趣的朋友可以试试。

直浇口

由于TPU的流动性差，为了避免胶体通过浇口时由于注射和分子取向造成的横向和纵向收缩不一致，浇口一般应采用大喷嘴，浇口的深度和宽度应大于其他热塑性材料，分流道到模腔的过渡长度应小于普通分流道，以利于胶体通过。有些过渡尺寸过长的浇口会造成灌装时喷胶，影响产品外观。