TPE产品的缩水问题主要是由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，导致壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹。这个问题的原因可以从以下几个方面来分析：

1. 注塑工艺问题：注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等都可能导致TPE产品缩水。
2. 结构设计问题：胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等结构设计问题也可能引起TPE产品缩水。
3. 模具加工问题：进料口过小或流道截面过小等模具加工问题也是TPE产品缩水的原因之一。
4. 材料方面：缩水率差异也可能是TPE产品缩水的原因之一。

对于TPE产品缩水的问题，可以采取以下解决方案：

1. 增加注射压力、保压压力和注射时间，以减少收缩。对于流动性大的TPE塑料，应适当降低料温、机筒前段和喷嘴温度，以减少飞边的产生。对于高黏度塑料，应提高机筒温度，以便充模更容易。
2. 提高注射速度，以方便制件充满并消除大部分的收缩。
3. 对于薄壁制件，应提高模具温度，保证料流顺畅；对于壁厚制件，应降低模具温度，以加速表皮的固化定型。
4. 适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
5. 对于低精度制品，应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
6. 温度过高或过低，都会使保压补所达不到效果。
7. 增加射胶量。

通过以上方法，可以有效解决TPE产品缩水的问题。