TPE在注塑过程中，由于方法、机器、原料等原因，其颜色会产生差异，这会导致产品批量报废。因此，色差是TPE注塑过程中的一个常见问题，并且难以解决。今天，我将给大家介绍TPE控制色差的六大黄金法则，让色差无所遁形。

一、消除原料树脂和色母的影响。在注塑过程中，重要的一点是要从原料开始控制色差，特别是在生产浅色制品时更要注意原料树脂的热稳定性不同所带来的影响。由于大多数注塑生产厂家本身并不生产母料或色母，因此，我们要加强对原材料的检验，生产同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号的母料和色母生产。对于色母，我们需要在批量生产前进行抽检试色，以便及时发现色差问题并进行调整。同时，我们还需要重点检验原料树脂和色母的热稳定性，对于不佳的，我们建议厂家进行调换。

二、减少料筒温度对色差的影响。在注塑生产中，常常会因加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。因此，我们需要经常检查加热部分，及时更换和维修，并减少这类色差的产生几率。

三、减少注塑工艺调整对色差的影响。在调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、周期及色母加入量，同时观察工艺参数改变对色泽的影响，并及时调整发现的色差问题。同时，我们还需要避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，以防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

四、消除机及模具因素的影响。我们需要选择与主品容量相当的注塑机，并适时更换不合适的设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的问题，可以通过相应部分模具的维修解决。在组织生产之前，一定要首先解决好注塑机及模具问题，以削减问题的复杂性。

五、掌握料筒温度和色母量对产品颜色变化的影响。在进行色差调整前，我们必须了解产品颜色随温度、色母量变化的趋势，不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。通过试色过程，我们可以确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。

六、消除色母同母料混合不均的影响。如果母料同色母混合不好，也会使产品颜色变化无常。机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这会造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。为了解决这种情况，我们需要采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样可以节省大量人力，并且为色差控制提供帮助，但不少公司因使用不当而难以令人满意。因此，一定要注意定期清理喂料机，保证恒定的加料量，并合理地设定加料时间。