TPE制品加工色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别构成注塑机成批报废的情况并不小见。色差影响要素众多，触及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正由于牵涉面普遍，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难控制技术之一。在理论的消费过程中我们普通从以下六个方面来中止色差的控制。

　　1.消弭注塑机及模具要素的影响

　　要选择与注塑主品容量相当的注塑机，假设注塑机存在物料死角等问题，最好改换设备。关于模具浇注系统、排气槽等构成色差的，可经过相应部分模具的维修模来处置。必需首先处置好注塑机及模具问题才干够组织消费，以削减问题的复杂性。

　　2.消弭原料树脂、色母的影响

　　控制原材料是彻底处置色差的关键。因此，特别是消费淡色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽动摇带来的明显影响。鉴于大多数注塑消费厂家本身并不消费塑料母料或色母，这样，可将留意的焦点放在消费管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；消费中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母消费；关于色母，我们在批量消费前要中止抽检试色，既要同上次校正，又要在本次中比较，假设颜色相差不大，能够为合格，仿佛批次色母有细微色差，可将色母重新混合后再运用，以减少色母本身混合不均构成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，关于热稳定性不佳的，我们建议厂家中止互换。

　　3.消弭色母同母料混合不均的影响

　　塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，经过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分别，易吸附于料斗壁，这势必构成注塑周期中色母量的改动，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法处置。往常有很多公司采用喂料机来参与色母，这样俭省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的辅佐，但不少公司因运用不当，结果常常难以令人满意。固定转速下喂料机参与色母的几取决于塑化时间，而塑化时间本身是动摇的，有时动摇以致还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在运用喂料机时需留意，因喂料机出口较小，运用一段时间后，可能会由于喂料机螺杆中积存的原料粉粒构成下料不准，以致构成喂料机停转，因此需定期清算。

　　4.减少料筒温度对色差的影响

　　消费中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧构成料筒温度猛烈变化从而产生色差。这类缘由产生的色差很容易判定，普通加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色以致焦化现象。因此消费中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时改换维修，以减少这类色差产生几率。

　　5．减少注塑工艺调整时的影响

　　非色差缘由需调整注塑工艺参数时，尽可能不改动注塑温度、背压、注塑周期及色母参与量，调整同时还需观察工艺参数改动对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免运用高注射速度、高背压等惹起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热合成等要素构成的色差。严厉控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

　　6．控制料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响

　　在中止色差调整前还必需知道产品颜色随温度、色母质变化的趋向。不同色母随消费的温度或色母量的改动，其产品颜色变化规律是不同的。可经过试色过程来肯定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，特别是在采用新色母消费的调色时。