TPU聚氨酯弹性体双色注塑工艺，制品开裂的原因分析

Time of issue:2022-05-20

双色模是两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，通常由2套模具组成，后模要旋转180度，而前模不动，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，且需要专门的双色注塑机。

　　双色模的特点：

　　1，前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而后模的两个形状完全一样。(注意：如有不一样，要做前模滑块来保证后模一致)

　　2，模具的前模以中心旋转180o后，必须与后模吻合。设计时必须注意这一点。

　　3，在设计时，请仔细查看双色注塑机的参数数据，如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。

　　4，三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。

　　5，在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？

　　6，注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。

　　7，注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。

　　8，两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。

　　9，99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。

　　10，为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。

注塑制品开裂的原因分析

　　开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：

　　1．加工方面：

　　（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

　　（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

　　（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

　　（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

　　（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

　　（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

　　2．模具方面:

　　（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

　　（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

　　（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

　　（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

　　（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

　　（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

　　3．材料方面：

　　（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。

　　（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

　　（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
 

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