案例分享：TPE材料双色包胶产品开发，与ABS+PC材料的完美结合之旅

Time of issue:2026-01-19

一、项目背景

在本次产品开发中，需采用双色模工艺，使用我司TPE材料（牌号：TA75A-15）对ABS+PC材料进行包胶处理，采用热流道注塑成型方式生产产品。该产品在实际应用中对外观和性能有着较高的要求，因此在试料和调机过程中，需要确保产品的质量稳定，避免出现缺陷。

 

二、试料与问题发现

在试料过程中，使用250T机台，螺杆直径为32，注塑温度设定在185℃ - 195℃ ，热流道初始温度为220℃ 。在注塑过程中，尝试了高压低速以及调整注射时间长短等不同的工艺参数，但产品总是出现气泡问题。随后将热流道温度从220℃降低到190℃，然而气泡问题依然存在。同时发现，当温度再降低时，TPE材料与ABS+PC材料之间的粘接效果变差，出现粘不紧的情况。

三、问题分析

经过对生产过程和材料的分析，初步认为问题可能出在硬胶（ABS+PC）材料上。由于硬胶存在抽黑的情况，且无法保证水口料的质量，可能存在其他硬胶掺杂的情况，不同批次之间的材料存在差异。这些差异影响了TPE软胶与ABS+PC硬胶之间的粘接效果，导致气体无法顺利排出，从而在产品表面形成鼓包和气泡。

 

四、解决方案实施

为了解决气泡问题，决定更换硬胶材料。采用普通新料（ABS+PC）并外拌色母，重新进行试料。更换材料后，TPE软胶与新的ABS+PC硬胶之间的粘接性得到了显著提高。在注塑过程中，软胶能够更好地贴合硬胶表面走胶，有效地避免了气体的积聚，产品表面不再出现气泡和鼓包现象。

五、结果与结论

通过更换硬胶材料，成功解决了TPE材料双色包胶（ABS+PC）产品在注塑过程中出现的气泡问题。这表明硬胶材料的质量和一致性对于双色包胶产品的成型质量有着重要的影响。在后续的产品开发和生产过程中，应严格控制硬胶材料的质量，避免使用质量不稳定的水口料和掺杂其他材料的硬胶，以确保产品的质量稳定和生产效率的提高。同时，在工艺参数的调整方面，也需要根据材料的特性进行合理的优化，以达到最佳的成型效果。

此次TPE材料双色包胶（ABS+PC）产品开发案例，为类似产品的生产提供了宝贵的经验，强调了材料质量控制和工艺参数优化在双色注塑成型中的重要性。

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